TPM管理理念是通过提升设备、人和系统的体质达到提升企业的体质；
　　以5S管理为基础，分阶段展开自主管理、专业保全、个别改善、品质保全等活动；整个过程秉承通过改善人员和现场体质来改善企业体质，所有活动都遵循从简单化、合理化到标准化和规范化再到系统化的思路展开的；随着企业体质的不断提升，最终达到世界一流的设备综合效率水平。
TPM管理整个过程主要以消除设备6大浪费：
（1）设备停机时间损失（停机时间损失）；
（2）设置与调整停机损失；
（3）闲置、空转与暂短停机损失；
（4）速度降低（速度损失）；
（5）残、次、废品损失，边角料损失（缺陷损失）；
（6）产量损失（由安装到稳定生产间隔）。
最终达到设备综合效率最大化，并向“0故障”、“0不良"、“0浪费”、“0伤害”的极限目标挑战，营建“绿色企业”！

1. 建立企业规范、先进的设备管理与评价体制；
2. 提高设备综合效率；
3. 降低故障频率＝故障次数÷单位运转时间；
4. 单位产品保全费 = 保全费总额÷生产产量；
5. 降低故障停机率＝故障停机时间÷单位运转时间。

  实施TPM管理项目的主要方法：
         1. 小组活动（TPM小组、课题小组、专业小组等）打造团队文化
      2. 设备评价与现状把握
      3. 劣化复原与弱点改善
      4. 设备自主管理
      5. 设备点检与保全目视化
      6. 建立情报管理机制与定期保全机制
      7. 设备专题改善